• Auffangen von verschütteten und ausgetretenen Stoffen durch geeignete Maßnahmen, z.B. Sicherheitswannen oder Dränagen
• Abscheiden des Öls vom verunreinigten Wasser und Wiederverwendung des zurückgewonnenen Öls
• Behandlung des abgeschiedenen Wassers in der Abwasserbehandlungsanlage

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 224

Maßnahmen zur Verbesserung der Oberflächenqualität des Einsatzmaterials finden Sie in der Prozesskette "Gießereitechnik"  

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 255

Die Verbindung einer bestehenden Beizlinie mit einem bestehenden Tandemgerüst ist nur von Vorteil, wenn die Kapazitäten der beiden Anlagen miteinander harmonieren.
 Vorteile:

• reduzierter Schrottanfall (Fehlerminimierung)
• reduzierte Produktionszeit, erhöhte Ausbeute

Anwendungsbereich:

• Neuanlagen und bei wesentlichen Modernisierungsmaßnahmen an bestehenden Anlagen

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 187

Um die Umwelteinflüsse durch das Beizen zu reduzieren,  sollten Maßnahmen zur Verminderung des Säureverbrauchs und des Altsäureanfalls angewendet werden und am besten bereits in der Designphase berücksichtigt werden:

• Vermeidung der Stahlkorrosion durch geeignete Lagerung, Transport, Kühlung usw.
• mechanisches Vorentzundern, um das Beizerfordernis im Säurebeizbad zu reduzieren (geschlossene Entzunderungskammer, die mit Absaugung und Gewebefilter ausgestattet ist)
• Einsatz des elektrolytischen Vorbeizens
• Einsatz moderner, optimierter Beizeinrichtungen (Spitzbeizen oder Beizen mit intensiver Badbewegung anstelle von Tauchbeizen)
• Filtration und Recycling der Beizlösungen zur Verlängerung der Nutzungsdauer
• Einsatz von Ionenaustauschverfahren oder Elektrodialyse (für Mischsäure) oder eine andere Methode zur Rückgewinnung von freier Säure zur Regenerierung des Beizbades im Teilstrom

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 230

• Entwicklung eines neues Verfahren zur kontinuierlichen chemikalienfreien Emulsionsspaltung mittels Mikrowellen

• Destabilisierung der Emulsion durch die Behandlung im Mikrowellenfeld

• Betriebsversuche im Bypass zu einer betrieblichen Emulsionsspaltanlage: Kohlwasserstoff-Gehalt in der erzeugten Wasserphase konnte auf unter 0,1 Gew.-% gesenkt werden; Ölphasen mit Wassergehalten unter 10 Gew.-% wurden erzeugt, so dass die prinzipielle Möglichkeit einer thermischen oder stofflichen Verwertung besteht

• Entwicklung eines innovativen neuartigen Anlagenverbunds, in der die NOx-haltige Abluft der Beize den Brennern im Glühofen als Brennluft zur Verfügung steht
• in neuen Spezialbrennern werden die Stickoxide reduziert; dadurch entfällt die energieintensive Aufwärmung des Abgasstromes zur Entstickung in der SCR (selectiv catalytic reduction) Anlage, was zur Verringerung des Brennstoffeinsatzes und zur Reduzierung der CO2-Emissionen führt

Kontinuierliches Walzen anstelle von konventionellem diskontinuierlichem Walzen von niedriglegierten Stählen und Kohlenstoffstahl.
Gekoppeltes oder vollkontinuierliches Walzen kann gegenüber dem diskontinuierlichen Walzen viele Vorteile haben:

• reduzierter Ölverbrauch
• reduzierter Stromverbrauch
• verbesserte Materialausbringung aufgrund einer besseren Kontrolle der Abmessungen am Ende der Coils
• Verbesserung der erzielten Qualität
• reduzierte Frequenz der Rollenwechsel

• anwendbar für Anlagen mit großer Produktionskapazität und gleichartigen Produkten und Neuanlagen und bei wesentlichen Modernisierungsmaßnahmen an bestehenden Anlagen

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 187

Die zum Auftrag der Schmierstoffe bei Walzprozessen in der Praxis vielfach oft angewendete Form des Auftrags über Filzstreifen, Lappen oder z. B. Tropfenbeöler bringt in der Regel eine viel zu große Schmierstoffmenge auf. Trotz der zumindest bei der Überflutschmierung üblichen Kreislaufführung sind damit erhebliche Kosten und auch Umweltprobleme verbunden.
Als Auftragssysteme zur Minimalmengenschmierung bei Umformprozessen haben sich insb. 4 Techniken entwickelt, die je nach Einsatzbereich systemspezifische Vor- u. Nachteile aufweisen. Eines haben jedoch alle der nachfolgend kurz beschriebenen Systeme gemeinsam: Im Vergleich zur konventionellen Schmierung können Sie den Schmierstoffverbrauch um bis zu 90 % reduzieren.

Filzwalzenbeöler
Über zwei oder, bei einseitiger Beölung, eine Walze aus Filz wird ein Schmierstofffilm auf das, meist bandförmige, Material aufgetragen. Durch die gute Saugwirkung der festen Wollfilzrollen kann die Schmierstoffversorgung von innen über eine Hohlachse erfolgen. Anwendungsbereich sind insb. Bänder o. Bleche, die gewalzt, gebogen oder gestanzt werden sollen. Die Geräte sind für unterschiedlichste Anforderungen verfügbar: Von einfachen Systemen (< 100 Euro) bis zu Sektorengeräten, mit denen bei großen Bandbreiten (bis zu 3m) auch verschiedene Sektoren beölt werden können. Eine definierte und reproduzierbare Ölmenge kann mit diesen Geräten jedoch nicht eingestellt werden.

Aufquetschbeöler
Über ein Walzenpaar aus Verteiler- u. Quetschwalze kann ein breites Spektrum an Schmierstoffen in sehr dünnen Schichten auf blechförmige Produkte aufgetragen werden.
Funktionsprinzip: Über bewegliche Verteilerwalzen wird der Schmierstoff auf die Quetschwalze übertragen. Über den Anpressdruck der Quetschwalzen wird die Schichtstärke des Ölfilms eingestellt. Dabei hat die Menge der Ölzufuhr keinen Einfluss auf die aufgetragenen Schichtdicke. Es lassen sich Ölmengen ab ca. 1 g/m² realisieren.
Aufquetschbeöler weisen eine große Flexibilität bezüglich der einsetzbaren Schmierstoffe (einzige Voraussetzung Fließfähigkeit) und eine gute Reproduzierbarkeit der aufgetragenen Schmierstoffmenge auf. Mit einer Anlage können ohne Walzenwechsel unterschiedliche Bandbreiten sowie auch Blechabschnitte beölt werden. Im Vergleich zu Filzwalzen sind die Standzeiten der Walzen erheblich höher.

Sprühsysteme
Die Anordnung der Sprühdüsen kann gut an die Beölungsaufgabe und die Geometrie des Werkstückes angepasst werden. Großflächige Anwendungen, wie z. B. bei breiten Bändern werden durch in Reihe angeordnete Düsen beölt. Dabei lassen sich Ölmengen im Bereich von ca. 1 bis 5 g/m^² reproduzierbar realisieren. Die am Markt angebotenen Geräte weisen deutliche Unterschiede bezüglich der Einstellmöglichkeiten und der Sprühdüsen auf. Bei offenen Systemen sollten die nicht ganz vermeidbaren Ölnebel (Overspray) abgesaugt werden.

Spucksysteme
Bei Spucksystemen wird ein kleiner Öltropfen auf eine definierte Stelle des umzuformenden Werkstücks oder das Werkzeug dosiert. Flächige Anwendungen lassen sich mit diesem System nicht realisieren. Die Einsatzbereiche liegen bevorzugt bei Anwendungen bei denen kleine Schmierstoffmengen (bis unter 0,01 ml/Impuls) an hoch beanspruchte Stellen eines Umformwerkzeugs oder des Bauteils kontaktlos aufgebracht werden sollen. Dabei sind sehr kurze Taktzeiten realisierbar. Spucksysteme arbeiten punktuell, quasi verlustfrei, berührungslos und erzeugen keine Sprühnebel, d.h. keine Emissionen.

Quelle(n):

• Informationszentrum für betrieblichen Umweltschutz [IBU] (2015b): Minimalmengen-Schmierung bei Kaltwalzprozessen. Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg.

Die richtige Wahl des Walzöls für das Tandemwalzwerk ist aus Qualitätsgründen (gute Destillationseigenschaften, einfache Entfernung in Entfettungslinien) wichtig. Darüber hinaus muss ein Walzöl, um den Ölverbrauch in Grenzen zu halten, eine Reihe von Leistungskriterien erfüllen:

• gute Schmiereigenschaften, um den Ölverbrauch zu reduzieren
• leichte Abtrennung im Falle von Leckagen des Hydrauliksystems oder der Morgöl-Lager. Falls eine vollständige oder teilweise Abtrennung nicht möglich ist, muss sonst die gesamte Emulsion ausgewechselt werden.
• tatsächliche Prozessparameter (Kaltreduktion, Abmessung, Walzkraft, Geschwindigkeit, Unebenheit) und die vorhandene Emulsionspräparation bestimmen die Erfordernisse an die Stabilität der Emulsion und an die Verteilung des Öls in der Emulsion
• Die Qualität des Öls darf durch längere Produktionsstillstände nicht beeinflusst werden (Stabilität der Emulsion, Bakterienwachstum), da die Emulsion sonst vorzeitig verworfen werden muss.

Vorteile:

• reduzierter Ölverbrauch
• Reduktion zu entsorgender Altemulsion

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 188

•  Regelmäßige Kontrolle der Dichtungen und Leitungen hilft, Leckagen zu vermeiden und so eine Verunreinigung des Walzöls mit Hydraulik- oder Morgöl zu verhindern.
• Maßnahmen zur Kontrolle und Minimierung (beim Kaltwalzen) von partikelförmigen Eisenabrieb und von Ölrückständen

Vorteile:

• reduzierter Ölverbrauch
• reduzierte Abwasserbehandlung und –einleitung
• erhöhte Qualität (insb. bei hochwertigen Oberflächentopografien)

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 189

• Entwicklung, Erprobung und Einsatz neuartiger Schmiermittel- u. Walzenbeschichtungskonzepte

• erste Versuche haben die grundsätzliche Funktionalität und Eignung der ölfreien Produkte gezeigt

• Beim Haubenglühen kann anstelle eines Wasserstoff/Stickstoff-Gemisches 100 % Wasserstoff eingesetzt werden.
• Vorteil: Reduktion des spezifischen Energieverbrauches (von 700 MJ/t beim Glühen unter H2/N2 auf 422 MJ/t unter 100 % Wasserstoffatmosphäre)

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 198

Optimierung des Emulsionssystems beim Anlassen durch:

• Einsatz von Niedrigdruck-Sprühvorrichtungen für die Emulsion

Die Atomisierung der Dressieremulsion sollte durch die Wahl geeigneter Sprühdüsen und Drücke minimiert werden.

• Anpassung der Sprühdüsen an die Bandbreite

Da Dressieremulsion nicht im Kreislauf gefahren wird, reduziert die Optimierung des Einölvorgangs den Emulsionsverbrauch.

Vorteile:

• reduzierte Ölemissionen
• reduzierter Ölverbrauch

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 201

• Ziel des Forschungsvorhabens: Entwicklung eines Streckbiege-Dressier–Verfahrens, das beide Prozessstufen „Dressieren“ und „Streckbiegerichten“ in einer Prozessstufe vereint; damit könnte die eigenständige kapital- u. energieintensive Prozessstufe Dressieren aus dem Gesamtprozess eliminiert und die Endbearbeitung von Metallbändern vereinfacht werden
• das neue Verfahren bietet wegen der größeren Vielfalt vorhandener Stellglieder die Möglichkeit, die Rauheitsübertragung und den Dressiergrad unabhängig voneinander einzustellen

• Ziel des Projektes: Kantenabfall und Breitung beim Herstellungsprozess von Flachprodukten untersuchen m.H. von Messungen und Modellen

• Implemtierung eines Software Sensors und Entwicklung eines optischen Messverfahrens 

• erfolgreiche Erfassung qualitätsrelevanter Daten im Kaltwalzwerk

Ölemissionen, die beim Einölen/Sprühen zum Schutz des Bandes entstehen, können durch Absaughauben, gefolgt von Nebelabscheidern und Elektrofiltern reduziert werden. Das abgeschiedene Öl kann in den Einölprozess zurückgeführt werden.
Vorteile:

• Reduktion der diffusen Ölnebelemissionen
• reduzierter Ölverbrauch

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 203

• reduzierter Schrottanfall duch eine optimierte Endbearbeitung

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 205

• Reduktion und Recycling von Schrott durch Möglichkeiten zum internen Recycling von Schrott (aus Besäumen und Endbearbeitung usw.)
• Hinsichtlich der metallischen Nebenprodukte ist die Erfassung des beim Schneiden anfallenden Schrotts sowie der Bandanfänge u. -enden und deren Rückführung in den metallurgischen Prozess sinnvoll.
• Eine gute Prozesskontrolle hilft Materialverluste zu reduzieren.

Quelle(n):

• Umweltbundesamt (2001): Beste verfügbare Techniken in der Stahlverarbeitung. Umweltbundesamt, Dessau S. 205, S. 234